随着科学技术的迅速发展，新型纤维材料不断涌现和被采用，新纤维材料在新产品开发与应用中的作用日益重要。新型纤维复合材料及特种加工技术对新型武器装备的研制和生产，起到举足轻重的作用，是现代工业不可缺少的重要组成。

一、国内外纤维新材料的军事应用发展

1、美国纤维材料军事应用的发展

　　奥巴马曾亲自宣布“革命性纤维与织物制造创新机构”开启竞标。革命性纤维与织物具有与众不同的属性，不可思议的轻质、防火性，非凡的强度以及包含纤维材料的电子传感器等。包括一系列称作“技术纺织品”的纤维系统，由特种面料、工业面料、电子纺织品、智能面料以及其它先进纺织品组成。

　　美军士兵系统的装备，高性能纤维及复合材料应用突出。

　　革命性纤维与织物的国防需求十分广泛。主要包括四大类：

(1)个人挑战与货物空投系统。

(2)软墙/刚性墙掩体/帐篷和营地系统。

(3)士兵电源与数据集成系统。

(4)士兵制服，微小气候管理以及单兵装备，掩体/帐篷，降落伞，弹药与爆炸防护，化学、生物、辐射与核(CBRN)防护，阻燃阻热、环境保护、安全浮游装置、反重力外套等。

2、我国高度重视纤维新材料的发展

　　材料是工业的基础。大力推动新材料产业的发展对做强“中国制造”具有重要意义。对于高端装备用特种合金、高性能分离膜材料以及高性能纤维及复合材料等我国所需的关键工程战略材料要转移高端、加大国产化比重。目前，迫切需要在3D打印材料、超导材料、智能仿生与超材料、石墨烯等新材料前沿方向加大创新力度，加快布局自主知识产权，抢占发展先机和战略制高点。

3、纤维材料在军工国防中的应用

　　碳纤维、芳纶、超高分子量聚乙烯纤维、生物基聚酰胺纤维等高性能纤维及其复合材料应用于战略导弹发射设备、航空航天器、人造卫星、战斗机、单兵防护等方面，不仅能提高各项器材的防御性能，还能提高单兵作战效率。

　　为了提高战斗效率，减少战斗人员体能消耗，降低高昂的运输成本要加强研究便于执行多样化任务、轻质的地面战斗车辆和战斗防护服。如比重小、强度高的高强聚酰胺纤维，用于帐篷支架、背架等的碳纤维增强复合材料，可制造轻便防弹衣，防弹插板等的高强高模纤维。

　　复合纤维材料是减重纤维研究的重要方向。例如，金属纤维层状材料被认为是用于下一代飞机的先进材料，不仅重量轻，而且还具有较好的力学性能。

　　同样还可广泛应用于后勤装备，如帐篷支架、野炊箱组(盖板、油罐、挂件等)、冷藏箱(箱体、隔板等)、医疗方仓(仓体、担架)等。总之，减重材料可根据其性能的不同应用于现代化建设中的方方面面。

　　我国纤维材料经过发展，建立了较完整的工业化生产体系，这些带动了产业用纺织品发展，实现了纤维的跨行业对接，提升了防护服装的技术水平，在国防等关键领域得到了一定应用，为做强我国国防纤维材料奠定了基础。

4、我国前沿性纤维材料发展思考

　　我国的高性能纤维材料中，民用多于国防应用，需借鉴国外“军民融合”的成功经验，制定适宜我国国情的发展战略，引领新材料的发展方向，使高性能纤维进入快速发展阶段，以应用需求牵引纤维开发，创建产学研用结合的研发系统，注重应用开发和应用服务，上下产业链联合，实现可持续发展，建立系统的标准化技术体系。

二、国内外军民融合发展

　　为保证国家的军事能力，促进军事工业的持续进步，世界各国多采取了将国防和军队现代化建设深深融入经济社会发展体系之中，在更广范围、更高层次、更深程度上把国防和军队现代化建设与经济社会发展结合起来，也就是广义上的军民融合模式。

1、国外军民融合经验启示

　　目前，国外采取的军民融合模式主要有美国“军民一体化”模式、日本“以民掩军”模式、俄罗斯“先军后民”模式、以色列“以民带军”模式，这些国家的军民融合战略都取得了一定的成效，并且为我国发展军民融合起到一定的经验启示。

2、我国军民融合发展

　　我国在“十三五”规划明确提出，“实施军民融合发展战略，形成全要素、多领域、高效益的军民深度融合发展格局”，真正意义上将军民融合发展上升为国家战略。利用我国已有军工新材料产业发展的技术优势，优化配置军民科技力量和产业资源，推进国防科技成果加速向经济建设转化，促进军民新材料技术在基础研究、应用开发、生产采购等环节有机衔接，加快军民共用新材料产业化、规模化发展。

三、未来军民两用纤维发展趋势

　　科技创新和绿色发展已成为我国经济发展的新动力，先进基础材料、关键战略材料、前沿新材料则是国家战略性新兴产业发展的重要基础。我国在军民两用纤维的主要发展趋势为高效化、高性价比、绿色化、轻质化、系统化、标准化，这些趋势将引领纤维的研发和应用。

　　我国纤维新材料的军民融合，应该制定并完善军民两用化纤标准体系以助推化纤应用，国防应用助推高性能纤维发展壮大，民用新纤维研发助推国防建设，军民融合发展助推化纤强国建设，使我国纤维新材料的研发得到创新性、前沿性，综合性发展。

　　（文章来源：中国纺织网）